logo

Mastik, derzleri ve çatlakları kapatmak için tasarlanmış viskoz bir malzemedir. İki ana karışım türü vardır: soğuk ve sıcak kullanım.

Mastik kullanımı kapsamı:

  • Matris üretimi;
  • Bina ve yol yapımında sızdırmazlık dikişleri;
  • Ultraviyole maruz kalma ile korozyon oluşumunu önlemek için;
  • Köprülerde boru ve kabloların yalıtımı;
  • Bir çatı düzeninde.

Fazlı mastik üretim algoritması

Sızdırmazlık macununun bileşimi kükürt, balmumu, tebeşir, protein, nişasta, kum, cam, kükürt ve daha birçok bileşeni içerir. Mastik, kauçuk veya kazein içeren reçinelerle ya da cam veya macun için macun gerektiriyorsa, reçine ile yağa dayanır.

Karışımların büyük bir çoğunluğu, sodyum florid, kauçuk ve diğer elementlerin eklenmesi ile bitüm bazında yapılmaktadır. Kesin kompozisyon, sakızlamanın amacına ve uygulama kapsamına bağlı olacaktır. Üretim teknolojisi, ekipmanın türüne ve amacına bağlıdır.

Teknolojik süreç:

  1. İlk aşamada bitüm hazırlanır, bunun için malzeme bir kap içine daldırılır ve 100 ° C'ye ısıtılır, daha sonra katı emülsiyonlaştırıcılar (kil, kireç, alüminosilikatlar, tın), su ve 7 derece asbest ilave edilir;
  2. Birleşik emülgatörün alınması üzerine, karıştırma işlemi başlar ve ekipman harekete geçirilir. Isıtılmış bitüm, dağıtıcıya girer ve ardından, dönüşümlü olarak 5-7 döngü için miksere girer. Bileşime toz haline getirilmiş bir dolgu eklenir ve karıştırma işlemi 4 dakika sürer. Bütün karıştırma işlemi yaklaşık 20 dakika sürer;
  3. Bazı soğuk bileşikler, daha önce 160 ° C'ye ısıtılmış çimento ve yağ halinde harmanlanmış çimento ilave edilmesini sağlayabilir;
  4. Firmamız GOST gereklilikleri ile mastik üretmektedir. Malzemenin ambalajı da gereksinimleri ve standartları (briket uzunluğu 150 cm, çap 30-50) dikkate alarak;
  5. Sakız üretimi için iki tip çizgi vardır: dikey ve yatay karıştırıcı ile.

İnşaat mastik üretiminin her aşamasında, sürecin kalitesi ve güvenliği gibi sıkı kontrollere tabidir. Toplam hacminin 2 / 3'ünde, mikser doldurulur, her bir temizleme işleminin ardından ekipman güvenli bir şekilde sabitlenir ve yakıt kazandan 25 metre uzakta tutulur. Çevrimiçi mağazamız rekabetçi fiyatlarla çok çeşitli mastikler sunmaktadır. NAO NPP "Gepol" dan Rusya genelinde teslim ile toplu inşaat mastik.

Sızdırmazlık malzemeleri imalatı. Sızdırmazlık macunu üretimi için donatım

Yapım ya da onarım işlemlerinde ve otomobil tutkunlarının olması durumunda hemen hemen her zaman sızdırmazlık malzemeleri gereklidir.

Bu yüzden, eğer kendi işinizi açmak istiyorsanız, ancak size tam olarak ne büyük bir kâr getirebileceğini bilemiyorsanız, bu önemli yapı malzemelerinin üretimini düşünmelisiniz. Sızdırmazlık maddesi pazarı bugün oldukça dolu, ama bu sizin burada bir yer bulamayacağınız anlamına gelmez.

Neden bir sızdırmazlık maddesine ihtiyacınız var?

Bununla birlikte, plastik, cam, astarlanmış malzemelerden yapılmış çok çeşitli ürünleri ve parçalarını kolayca bağlayabilirsiniz. Bu nedenle, dolgu macunu üretimini açacak olursanız, büyük sanayi kuruluşlarına satmanız mümkün olacaktır.

Sızdırmazlık ürünleri üretmek neden karlı?

Mastik, üretim için en karlı malzemelerden biridir. Gerçek şu ki, bu ürünü yaratmak için çok pahalı ve karmaşık hammadde tabanına ihtiyaç yoktur. Sızdırmazlık maddesi bileşimi oldukça basittir, bunun içindeki ana şey yüksek kaliteli poliüretan ve sıvı nitrojenin varlığıdır. Tüm süreç, yüksek adaptasyon ile ayırt edilir. Ayrıca, herhangi bir özel koşul yaratmaya gerek yoktur.

Maliyetleri ve olası karı hesaplayın

Yani, maliyetlerin hesaplanması, her şeyden önce, en az 150 metrekare olmalıdır uygun bir oda hakkında düşünmek gerekir. metre. Kural olarak, üreticiler şehrin dış mahallelerinde bulunan binaları seçiyorlar.

Doğru yeri bulduktan sonra, maliyeti 150 bin rubleden başlayan ekipman seçimine geçebilirsiniz. Ayrıca önümüzdeki yıl için hammadde satın almanız gerekecektir. Bu yaklaşık 2 milyon rubleye ihtiyaç duyacaktır. Personel tutmanız gerekecek. Bu alanda zaten tecrübesi olan gerçek profesyonelleri seçmek en iyisidir.

Bazı girişimcilerin bu kadar büyük sayılardan korkmasına rağmen, özellikle yüksek kaliteli bir ürün üretiyorsanız, daha az kar elde edemeyeceğinizi hemen hesaplayabilirsiniz. Çoğu zaman, gelir yılda 13 milyon rubleden elde edilir.

Yüksek kaliteli ekipman seçiyoruz

Ürünü güvenilir ve kaliteli hale getirmek için, sızdırmazlık ürünleri üretimi için doğru ekipmanı bulmanız gerekir. Üretimi kurmak için, bir çözücü, bir doldurma makinesi, kuru malzemeler için bir saklama kutusu, bir dağıtıcı, bir çalkalayıcı ve bir su depolama ünitesine ihtiyacınız vardır.

Yani bu cihazların her birine daha yakından bakalım. Sızdırmazlık maddesi üretimi için hangi ekipmanın bir mini-fabrikanın çalışmasında en önemli olduğunu söylersek, o zaman ilk yer bir çözücü tarafından alınacaktır. Bu birim malzemeyi homojen bir kütleye ayırmaya yardımcı olur.

Ayrıca, çözücü, kavitasyon kabarcıkları oluşturur. Sızdırmazlık macunu üretimi için bir başka önemli ekipman - paketleme aparatı. Bununla birlikte, bitmiş ürünün konteyner içinde ambalajlanması işlemi neredeyse sürekli hale gelir. Bir dolgu macunu paketlemek için en basit ve pahalı olmayan cihaz bile size uyacaktır.

Sadece işindeki hata seviyesine dikkat etmeye değer. Depolama haznesi yardımıyla, ürünün bir parçası olması gereken kuru hammaddelerin otomatik olarak tedarik edilmesi mümkündür. Çalkalayıcı, tüm malzemeleri hızlı bir şekilde karıştırmanızı sağlar. Dağıtıcı, miktarını dağıtır ve su depolama ünitesi, merkezi su kaynağını bağlamak mümkün olmadığında su tedarik eder.

Bu ünitelerin yardımı ile derz dolgu malzemelerinin üretimi için pazara hızlı bir şekilde alışabilir ve bir yıl içinde somut bir kazanç elde edebilirsiniz.

Petrol ve Gaz Büyük Ansiklopedisi

Üretim - silikon

Silikonların üretimi, sadece bu ürünün özel özellikleri nedeniyle değil, aynı zamanda organomagnezyum sentezinin üretime nüfuzunun bir örneği olarak da büyük ilgi görmektedir. [1]

Silikon üretimi, kapsamlı araştırmalara dayanmaktadır. Bu çalışmaların sonuçlarını sektöre tanıtmaya yönelik ilk girişimler 40'lı yılların başında yapıldı. Amerika Birleşik Devletleri'ndeki ilk sanayi tesisi, öncelikle silahlı kuvvetleri birkaç önemli ürünle tedarik etmek için inşa edildi. Bu ürünlerden biri elektrik motorları için bir fiberglas yalıtım bandı içinde bir dielektrik olarak kullanılan ısıya dayanıklı bir reçineydi. [2]

Silikonlar üretimi, eğer madde basitleştirilmiş ise, organik olarak sübstitüe edilmiş monosilanların üretimine ve bunların daha sonra polimerlere veya kopolimerlere dönüştürülmesine indirgenir. Çeşitli endüstriyel açıdan önemli süreçler teorisinin bazı konuları aşağıda ele alınmıştır. [3]

Silikon 20'den fazla büyük firmanın üretimiyle uğraşmaktadır; Daha da fazla sayıda firma silikon kullanıyor. [4]

Başlangıçta, silikonların üretimi sadece askeri teçhizatın ihtiyaçları tarafından belirlendi, bu yüzden salınımları küçüktü ve maliyeti oldukça yüksekti. [5]

Silikon üretiminde çok sayıda kimyasal işlem ve çok sayıda kimyasal ekipman kullanılmıştır. Çoğu durumda, birincil hammadde türlerinden başlamayı mümkün kılan kurulumlar oluşturuldu; üretim hatlarının uzatılması, geri dönüşüm, ikincil işleme ve yan ürünlerin rasyonel kullanımı ile sürdürülebilir süreçler başarıldı. Aşağıdaki işlemlerden bazıları ve şemaları. [6]

Silikonların üretimindeki bir sonraki aşama, klorosilanların siloksanlara dönüştürülmesidir. Silikon sıvıları ve kauçuğun üretiminde, bu hidroliz ile gerçekleştirilir; Hidroliz koşulları kritik değildir, çünkü nihai ürünlerin özellikleri sürecin sonraki aşamaları tarafından belirlenir. Silikon reçinelerinin üretiminde, siloksanlara dönüştürme, nihai ürünlerin kalitesi üzerinde daha doğrudan bir etkiye sahiptir, bu durumda hidroliz daha sıkı ve kapsamlı bir şekilde gerçekleştirilmelidir. [7]

ABD endüstrisi aynı zamanda vinil [426, 633, 663] ve fenil [426, 633, 663] grupları içeren silikonların üretimine de hakim olmuştur. [8]

Sosyalist kampın ülkelerinde, silikonların üretimi için yöntemler şu anda sır değildir. Biraz daha zaman alacak ve bu ülkelerde silikon üretim hacmi önemli ölçüde artacaktır. [9]

Silikon üretiminde başlangıç ​​malzemeleri olarak görev yaparlar. [10]

Silikon üretiminde ara madde olarak bulunur. [11]

Silikon üretiminde en son endüstriyel gelişmelerden biri vinil silikonlardır. Polivinil silikonları üretmeye yönelik tipik bir laboratuvar yöntemi, Ilyinek [4] ve Brown ve arkadaşları [6], polyester laminatların üretiminde kullanılan cam iplikler üzerindeki kaplamalar olarak kullanımlarını tarif etmişlerdir (kullanımlarına genel bir bakış için sayfa 12'ye bakınız).

Silikon üretiminde gerekli ana ara ürünler, klor ve organik gruplar içeren silikon bileşikleridir. [13]

Tablo tuzu, kum ve doğal gaz gibi düşük maliyetli malzemeler silikon üretimi için ana başlangıç ​​ürünleri arasında yer alsa da, şu andaki yüksek fiyatlar nispeten küçük üretim hacmine, aşırı ürün çeşitliliğine ve üretim teknolojisinin karmaşıklığına bağlıdır. Sonuç olarak ve ürünlerin hızlı yaşlanması ile ilişkili yüksek araştırma maliyetleri nedeniyle, fiyatlar bir süre yüksek kalacaktır. [14]

1955'ten beri, her beş yılda, pazarlanabilir silikonların üretimi yaklaşık iki katına çıkmıştır. [15]

Silikon formların üretim teknolojisi: özellikleri, katkı maddeleri

Silikon kalıplar, tipik ürünlerin dökümü için kullanılır. Silikon, bu amaçlar için uygun fiyatlı ve uygun bir malzemedir: birçok malzeme ile uyumlu, ağır yüklere ve sıcaklık farklılıklarına dayanabilir. Silikonlu kalıpların üretimi, düşük teknolojik gerekliliklerle karakterize edilen sofistike olmayan bir teknoloji ile üretilmektedir.

Formun üretimindeki temel amaç, gelecekteki süreçle uyumluluğudur. Göstergeler için üretim gereksinimlerini karşılamalıdır: formlar, uygulanan teknolojiler, malzemenin özellikleri.

Üretim aşamaları

Üretim teknolojisi birkaç aşamadan oluşmaktadır:

  • Gerekirse model hazırlama. Bu aşamada, gelecekteki teknolojik sürecin bir analizi yapılır ve matris için malzeme seçilir - formlar için bir döküm bileşimi;
  • Prototip, bağlantı elemanlarının, çıkıntıların, kapıların konumunu dikkate alarak, gelecekteki modelin şeklini tamamen yeniden üretir. Ayrıca teknolojik oluklar ve açıklıklar görüntülenir;
  • Bir sonraki adım kalıp ve ipoteklerin hazırlanmasıdır. Kalıp yapıştırıcı ile örtmek ve prototip düzeltmek için gerekli. Gerekirse, model, dışarıdan bir ayırma bileşimi ile kaplıdır;
  • daha fazla malzeme döküm için hazırlanır. Silikon, özel formülasyonların ilavesi ile karıştırılır. Bundan sonra, vakumlama yoluyla gaz giderme yapılır;
  • Bir sonraki aşama silikonun kalıba doğrudan dökülmesidir. İşlem vakum koşullarında gerçekleştirilir, böylece gelecekteki formda hiçbir hava kabarcığı kalmaz;
  • malzemenin daha fazla polimerizasyonu veya katılaşması gerçekleşir. Kullanılan katkı maddelerine ve kalınlığa bağlı olarak, bir günden haftaya kadar sürer;
  • Daha sonra elde edilen ürün müteakip kurutma ile temizlenir.


Silikon tipleri

İhtiyaçlara bağlı olarak seçilen aşağıdaki silikon tiplerinde kullanılan formların üretiminde:

  • ve anti-alerjik;
  • aşırı sıcaklıklara dayanıklı;
  • Ekstra güçlü (örneğin, kalay bazlı silikon bazlı macun) ve diğerleri.

katkı maddeleri

Belirli teknolojik özelliklerin kullanılması için kullanılan katkı maddeleri. Nihai hedefe bağlı olarak seçilirler. Renge şekil vermek gerekirse, pigmentli bir katkı maddesi uygulanır. Ayrıca aşağıdakiler de vardır:

  • sertleştirici içerir ve sertleştirme işlemini hızlandırmaya yardımcı olur;
  • Malzemenin viskozitesini arttırır, bu da plana bir fırça ile uygulanmasına izin verir;
  • Malzemenin ve diğerlerinin gücünü arttırın.

Üretimde ana şartlar, havalandırma düzenlemesi ve işçinin ellerine koruyucu lastik eldivenlerin varlığıdır.

Silikon ürünleri üretimi için bir iş açmak nasıl

Silikonlar, inşaat, ilaç ve kozmetolojide yaygın olarak kullanılan sentetik polimerler (silikon-organik bileşikler) grubudur.

Silikonun birçok yararlı özelliği vardır: kimyasal olarak nötr olan ve çeşitli sıcaklık etkilerine dirençli olan suyu itir (70 - +250 santigrat dereceye kadar dayanabilir). Bu malzeme, deforme edici kuvvete, zamanla minimum bozulmaya ve hidrolize ve oksidasyona karşı yüksek bir dirence sahiptir. Polimer, bir sıvı, kauçuk (sertleştirilmemiş silikon bileşimi), yağlayıcı veya kauçuk formunda olabilir.

Silikon, çeşitli alanlarda kullanılmaktadır - pencere ve camların sızdırmazlığı için yapılarda, sıhhi tesisat ve kanalizasyon sistemleri için, motorların, şanzımanların, levhaların, muhafazaların, sızdırmazlık çatılarının ve borularının sızdırmazlık yüzeyleri için kullanılır.

İmplantlar için kimyasal olarak inert ve biyolojik olarak uyumlu silikon kullanılır. Tıbbi ürünler (kılcal, drenaj, vakum tüpleri, kan transfüzyonu sistemleri, kordonlar, gözenekli ürünler, bantlar, çok kanallı ve contalar) üretir.

Cep telefonu kılıfları ve el çantaları bile silikon kauçuktan yapılmıştır. Bu polimerler kozmetikte yaygın olarak kullanılmaktadır. Örneğin, bunların en popüler olanları, anti-köpük ajanlar olan Dimethicone ve Phenyl Trimethicone, antistatik maddeler Cyclomethicone ve Methicone'dir.

Kendi silikon üretiminizi organize etmek için, bir atölye ve depo (alanın üretim hacmine bağlıdır) ve özel yüksek teknoloji ekipmanı için alana ihtiyacınız olacaktır.

Yarı otomatik ve tam otomatik hatlar satın alınabilir. Bunlardan ilki: pnömatik-hidrolik pompaya sahip bir ekstrüder, sürekli hacim ayarlı bir ölçüm cihazı, borunun sızdırmaz hale getirilmesi için bir pres. Otomatik çizgi ayrıca bir ekstrüder, bir ölçüm cihazı, ayrıca bir besleme sıralayıcısı ve istifleyici kutularından oluşur.

Hangi özel hattın seçileceğine dair karar, başlangıç ​​sermayenizin büyüklüğüne, üretilen ürünlerin türüne ve planlanan üretim miktarlarına bağlıdır. Her durumda, yarı otomatik veya otomatik bir hat hizmetinde, bir servis teknisyeni yardımı olmadan yapamazsınız. Ve hatta çalışmak için en az on işçiye ihtiyaç olacaktır. Böyle bir üretimin organizasyonu, birkaç milyon ruble veya hatta dolar cinsinden hesaplanan büyük yatırımlar gerektiren büyük ölçekli bir projedir.

Ayrıca, poliüretan ve silikonlardan kalıplanmış ürünlerin üretimi için bir mini atölye satın alabilirsiniz. Gerekli tüm ekipman, araç ve aksesuarları içerir. Bu mini dükkanların yardımıyla poliüretan ve silikon yastıklar ve otomobiller için sessiz bloklar yapılabilir. Bir mini atölye için kullanılan ekipmanın maliyeti, konfigürasyona bağlı olarak sadece yaklaşık 300-350 bin ruble. Vardiyalı olarak çalıştıkları sürece, bu tür bir yapımda çalışmak için iki veya üç işçi yeterli olacaktır.

Silikon üretimi için silikon, krom, bor, manganez, nikel, tungsten, selenyum, bakır, kobalt vb. Bileşenler kullanılabilir.Yüksek sıcaklığın etkisi altında veya silikon hasar gördüğünde, insan sağlığına zarar verebilirler. Bu nedenle, bu potansiyel olarak tehlikeli bileşenler sadece bina silikon üretiminde kullanılır. Tıbbi veya gıda sınıfı silikon için gereklilikler elbette çok daha katıdır.

Büyük bir başlangıç ​​sermayeniz yoksa, daha dar ve buna bağlı olarak düşük maliyetli üretim alanlarına dikkat edin. Örneğin, ev yapımı sabun ve hediyelik eşya ürünleri için silikon bakeware Rus tüketiciler arasında büyük talep görüyor. Müşterinin eskizlerine ve çizimlerine göre hem endüstriyel ölçekte hem de bireysel olarak üretilir.

Silikon kalıpların üretimi için ABD'den güvenli gıda silikonunu hammadde olarak kullanmak en iyisidir. Aynı zamanda pahalı ekipman satın almaya gerek yoktur. Bu tür formlar, soğuk sertleştirilmiş silikonun elle dökülüp, oda sıcaklığında sertleştirildiği hazır kalıplar kullanılarak yapılır. Bu tür bir üretim için, odaya (özel havalandırma sistemi, kişisel koruyucu ekipman, vb.) Hiçbir katı gereklilik yoktur, bu yüzden bunu önce ve evde yapabilirsiniz.

Böylelikle bir işletmenin mikroformatında bu işe başlayabilmek için, 10 bin ruble arasında yeterli sermaye bulunacak, reklam harcamaları hesaba katılmayacak: broşürlerin basılması ve dağıtılması, reklam gazetelerine reklam yerleştirilmesi.

Dar uzmanlaşmaya sahip birçok şirketin kendi tasarımcı kadrosuna sahip olması (artı bölgeye bağlı olarak ayda en az 15 bin ruble), silikon kalıplar için çeşitli dekoratif elemanlar ve çizimler geliştiriyor. Eskizlerine göre, hangi silikon kalıpların yapıldığı ile matrisler yaratılır. Bir formun maliyeti 500 p'den başlar. İşaretleme genellikle% 300'den fazladır. Böyle küçük bir üretimin geri ödeme süresi altı aydan bir yıla kadardır.

Sysoeva Lily
(c) www.openbusiness.ru - iş planlarının ve el kitaplarının portalı

Ayrıca bakınız: evde silikon kalıplar yapma hakkında video

Otomatik iş. İşletmenin bu alandaki karlılığının hızlı hesaplanması

Herhangi bir işin kâr, geri ödeme, kârlılığını 10 saniyede hesaplayın.

İlk ekleri girin
ayrıca

Hesaplamaya başlamak için, başlangıç ​​sermayesini girin, sonraki düğmeye tıklayın ve diğer talimatları izleyin.

Net kar (ayda):

Bir iş planı için ayrıntılı bir finansal hesaplama yapmak ister misiniz? Google Play'de iş için ücretsiz Android uygulamamızı kullanın veya iş planlama uzmanımızdan profesyonel bir iş planı sipariş edin.

Sahnelerin ardında: Akrilik sızdırmazlık ürünleri üretiminin sırları

Akrilik dolgu macunları ve özellikleri Rus tüketicisine zaten oldukça aşinadır. Sızdırmazlık maddelerinin kullanımı, bir ahşap evin ve diğer tesisat işlerinin ısınması sürecini büyük ölçüde kolaylaştırmış, güvenilir bir şekilde sabitleme ve uzun süreli çalışma sağlar.

Şu anda, akrilik dolgu macunları, ahşap, beton ve taş malzemeler arasındaki boşlukları ve derzleri doldurmak için inşaat ve onarım işlerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Dış ve iç işler için kullanılırlar, elastikiyetini korurken, hızlı bir şekilde yapışır ve kururlar.

Akrilik dolgu macunu buluşu tarihi

İlk kez, ABD'de geçen yüzyılın 80'li yıllarında ahşap evlerin (daha önce bu amaçla kil, çimento ve hatta gübre olarak kullanılan) dokunmuş yalıtım malzemesinin yerini almak üzere akrilik dolgu macunu kullanılmıştır. Bu malzemelerin kırılganlığı, temelde yeni bir ürün - akrilik dolgu macunu oluşturma ihtiyacını ortaya çıkardı.

Bu, inşaat alanında bir devrimin etkisi vardı, seleflerinden farklı olarak, daha iyi görünüyordu, iyi ısı yalıtım özellikleri vardı ve aynı zamanda hizmet ömrünü önemli ölçüde uzattı elastik kaldı.

Bugün, yerli üreticiler başarılı bir şekilde akrilik sızdırmazlık malzemeleri üretmekte ve çoğu zaman kalitesi yabancı olanlardan daha düşük değildir. Rusya'da sızdırmazlık ürünleri üretimi çok uzun zaman önce açılmamış olsa da, tedarikçimizin fabrikasında yenilikçi teknolojileri takip ediyor ve ürünün en yüksek kalitede olmasını sağlamak için her şeyi yapmaya çalışıyorlar.

Akrilik dolgu macunu üretiminin önemli yönleri

Akrilik dolgu macunu üretimi, yüksek viskoziteli malzemelerle çalışmak üzere tasarlanmış özel ekipman gerektirir. Kalıcı ortağımız olan "Oliva" fabrikası 2004 yılından beri İspanyol profesyonel ekipmanı Oliver Y Battle üzerinde akrilik sızdırmazlık ürünleri üretmektedir. Farklı malzeme tipleri için bir üst akrilik dolgu macunu başlattılar. Diğer yerli üreticilerin bu tür ekipmanların analogları.

Akrilik sızdırmazlık ürünlerinin endüstriyel üretim teknolojisi oldukça karmaşıktır, imalatında katı kurallara ve yönetmeliklere uyulmalıdır. Böylece, belirli bir aşamada bitmiş dolgu yapısında hava odalarının ortaya çıkmasını önlemek için, malzeme bir vakum ünitesine yerleştirilir.

Akrilik dolgu macunu üretiminde sadece yüksek kaliteli malzemeler kullanılmalıdır: düşük kaliteli akrilik veya çok çeşitli uygulamalar ahşap işleme amaçlı ürünler için uygun değildir. Tedarikçilerimiz, özel bir ahşap dolgu malzemesi serisi oluşturmak için Avrupa ve ABD'de benzersiz akrilik dispersiyon satın almaktadır.

Akrilik mastiklerin akış üretimi için beton ile uğraşan bitkilerin, odunla çalışacak ürünlerin üretimi için hammaddeleri uyarlamaya çalıştıkları durumlar vardır. Bu temelde yanlıştır, bu tür eylemlerin sonucu olarak, çıktı düşük kaliteli bir üründür, çünkü malzemenin formülü tamamen farklı olmalıdır.

Üretimin son aşamasında olan tedarikçimiz Oliva tesisi, elde edilen sızdırmazlık maddesinin çok aşamalı bir kalite kontrolünü gerçekleştirmektedir. Üretim sırasında, Araştırma Merkezi sürekli olarak ürün kalitesini geliştirmek ve yenilikçi teknolojiler sunmak üzerine çalışmaktadır.

Sitemizde yüksek kaliteli sızdırmazlık malzemeleri ve diğer üretim boyaları ve vernikleri satın alabilirsiniz.

Butil - malzemenin bileşimi, üretim teknolojisi

Son yıllarda, dünya genelinde hem inşaat hem de inşaat sektörünün hızlı bir şekilde büyümesi olmuştur. Bu da, inşaat malzemeleri pazarının ve ilgili yerli ve yabancı ürünlerin pazarlanmasının gelişimini teşvik etmektedir. Son on yılda bütil bazlı sızdırmazlık ürünleri üretimi artmıştır. Günümüzde, inşaat malzemeleri pazarında farklı kalitede birkaç düzine butil kauçuk dolgu malzemesi bulunabilir, fakat aynı hammaddelerden ve aynı ekipmanla üretilirler. İnşaatçılar ve sıradan tüketiciler, bir marka dolgu maddesine neden daha fazla önem verir ve diğerine olumsuz yanıt verir?

Üretim teknolojisi: problemler ve çözümler

Sızdırmazlık maddesinin tam adı aşağıdaki gibidir: bütil kauçuğa dayalı sertleştirici dolgu macunu. Butil kauçuk, yüksek hava koşullarına dayanıklılığı nedeniyle diğer kauçukların arasında bir temel olarak seçildi. Mastik biçimindeki bu malzeme, Yeni Yapı Malzemeleri Araştırma Enstitüsünde (şimdi Araştırma Enstitüsü STROYPOLYMER) geçen yüzyılın 60'larında yeniden geliştirildi. SSCB'de modern işletmeler, modern Rusya, Ermenistan, Litvanya ve diğer cumhuriyetlerde malzeme üretimi gerçekleştirildi.

Ancak, bilim insanlarından, mastik yerine tam teşekküllü bant tipi dolgu macunları oluşturulmasına ihtiyaç duyulan inşaat teknolojilerinin geliştirilmesi, malzemenin temelini koruyordu - bu, bütil kauçuğa dayanan bir dolgu macununun nasıl icat edildiğiydu. O zamanlar ana ekipmanı bir karıştırıcı ve solucan tipi bir makine (ekstrüder) olan, üretimi için basit ekipman kullanıldı. Geçtiğimiz yıllarda, ne teknoloji ne de kullanılan ekipman değişmedi. Modern teknolojik şema bir mikser (bir yapışkan bütil kütlesi hazırlar) ve bir ekstrüder (farklı amaçlar, profiller ve boyutlar için şeritler oluşturur) içerir.

Bütil bantların üretimi için, aşağıdaki bileşenler kullanılır: bütil kauçuk (polimer baz), dolgu maddeleri, plastikleştiriciler ve çeşitli teknolojik katkılar. Katkı maddeleri, farklı üreticilerin sızdırmazlık maddelerinin ana sırlarını oluşturmaktadır, çünkü bu teknik bilgi birikimi, dolgu macununun yeni özelliklerine ve özelliklerine bağlıdır. Bu nedenle, takviyeler her şirketi en güvenilir şekilde tutar. Plastikleştirici genellikle parafin veya endüstriyel yağdır. Son ürünün bütün yapışkan özellikleri, örneğin yapışkanlığı, bu bileşene ve daha kesin olarak niteliğine ve miktarına bağlıdır.

Plastikleştiricilerin önemli bir dezavantajı vardır - göç etme eğilimi. Bu, zamanla ürünün yüzeyine yükseldiklerini ve daha sonra oksitlenerek, dolgu maddesinin özelliklerini yitirdikleri anlamına gelir. Sonuç olarak, yapışma neredeyse sıfıra iner. Plastikleştiricinin göç etmesi nedeniyle yüzeye yapıştırılan bütil bant, sadece yüzeyden sıyrılarak çıkarılır. Butil bant henüz kullanılmamışsa, yüzeyinde aynı nedenlerle oluşan oksit film, onu gelecekte kullanmak imkansız hale getirir.

Şu anda, dolgu macunu üreticileri, plastikleştiricilerin göçü ile sorunu çözmeyi başarmışlardır. Şimdi, bütil şeridinin bileşimindeki plastikleştirici, serbest bir durumda değildir, ancak uzun bir süre boyunca göçünü önleyen bağlı bir durumdadır. Çalışmalar ve testler mükemmel sonuçlar vermiştir - koruyucu bir tabana sahip kaplanmamış butil bant bile, yoğun çevresel etkilere maruz kaldığında, yapışma ve mukavemet özelliklerini korumuştur. Bant oluşturuldu ve araştırması yapıldığı için yaklaşık iki buçuk yıl sürdü ve Araştırma Enstitüsü MOSSTROY tarafından gerçekleştirilen bütil bandın sertifikasyon testleri, minimum ürün dayanıklılığı süresini 20 yıla çıkardı.

Dolgu maddeleri: kalite ilk geldiğinde

Sızdırmazlık maddesinin bir parçası olan dolgu maddesi, aynı zamanda, nihai ürünün mukavemetinin ve viskozitesinin (spesifik kıvamın) bağımlı olduğu önemli bir bileşendir. Dolgu macununun bileşiminde dolgu yaklaşık% 50 (belki hem daha az hem de daha fazla) alır. Bir dolgu maddesi olarak, çoğunlukla, bütil bant bileşiminin en ucuz bileşenlerinden biri olan sıradan tebeşir kullanırlar. Bu inşaat üretim alanındaki yüksek rekabet nedeniyle, kar arayışındaki pek çok üretici, dolgu malzemesinin bileşimindeki dolgu maddesinin kütle oranını arttırarak ürünlerinin maliyetini düşürme eğilimindedir. Bu ihlalin bir sonucu olarak, dolgu macununun kalitesi önemli ölçüde azalır: bütil bant esnekliğini kaybeder, dikişlerde parçalanır, kırılır ve hızla kurur. Bu nedenle, dolgu maddesi ile dolgudaki polimer kısmı arasındaki en uygun oran% 50'dir. Aynı zamanda malzemenin yüksek yapışma, deformasyon ve mukavemet özellikleri sağlanmaktadır.

Pencere derzlerini ve dikişleri yapıştırmak için kullanılan buhar izolasyon bantları da bir bütil tabakasına sahiptir, ancak sadece bantı bina yapısına tutturmak için kullanılmalıdır. Bütil tabakası, işlevi özel bir buhar bariyeri tabanına tahsis edilen buhar bariyerinden sorumlu değildir. Bu ayırma, yüksek derecede buhar koruması sağlar ve bandın tam boyutlu butil bant üzerinde rekabet avantajı sağlayan performans özelliklerini önemli ölçüde artırır.

Pencere bantları için, bütil kauçuk, bütil bantlarda kullanılanla aynı şekilde kullanılır. Bununla birlikte, buhar bariyeri bandının kalitesi çok daha yüksektir, bu nedenle, daha yüksek maliyete rağmen, tüketicilerle popüler olan pencere kayışlarıdır. Sızdırmazlık maddeleri alanındaki son iç gelişmeler, çeşitli moleküler ağırlıktaki polimerlere dayanan temelde yeni bir malzemenin oluşturulmasına yol açmıştır. Bu tür malzemeler sızdırmazlık maddelerinin kapsamını genişletmenize izin veren benzersiz operasyonel, mekanik ve teknolojik özelliklere sahiptir. Bu göstergeler için, yeni sızdırmazlık malzemeleri, ünlü yabancı meslektaşları bile aşmaktadır. Bu tür malzemelerin standart pencere ve bütil bantlara göre maliyeti daha yüksektir, ancak fiyatın üzerinde kaliteyi koyanlar için böyle bir sızdırmazlık maddesinin satın alınması makul bir adımdır.

Mastik Üretim Teknolojisi

Hidrofobik ve yapılandırma sıvısı GKZH 136-41'in hidrofobikleştirici sıvılar Penta 808A veya Penta 804 ile değiştirilmesi ile ilgili olarak VIKSINT U-2-28 markasının macun benzeri sızdırmazlık maddesinin formülasyonunu iyileştirmek için deneysel çalışmaların sonuçları dikkate alınmaktadır. hammadde yokluğunda - ürün ethyldichlorosilane. Muhtelif su itici sıvılar kullanılarak yapılan bant dolgu maddelerinin teknolojik, fiziksel, mekanik özelliklerinin karşılaştırmalı analizinin sonuçları verilmiştir.

tanıtım

Şu anda, tüm mühendislik dallarında polimer kompozit materyallerin (PCM) kullanımı için artan bir talep trendi vardır. Ürün tasarımlarında PCM kullanmadan tek bir teknik çözümün yapılması neredeyse imkansızdır.

Özellikle PCM'nin etkinliği, uçak ürünlerinde bir sızdırmazlık malzemesi olarak kullanımında ortaya çıkmaktadır. Bu ürünlerde, sadece münferit yapısal birimlerin değil, bir bütün olarak hava taşıtının tüm yapısının sızdırmazlığını sağlamak gereklidir. Görev, sızdırmazlık malzemelerinin farklı atmosfer koşullarında çalışması ve bu tür saldırgan faktörlerin ultraviyole, ozon, radyasyon, nem, su, havacılık yakıtı ürünleri, yağlar, vb. Etkilerine karşı direnmeleri gerçeğiyle karmaşıktır. sıcaklık etkileri -60 ila + 300 ° С arasındadır [1-8].

Yerli sanayi önemli bir sızdırmazlık maddesi yelpazesi üretiyor. Uzun bir süredir, organosilikon elastomer bazlı sızdırmazlık malzemelerinin yeni modifikasyonlarının araştırılması ve geliştirilmesi FSUE “VIAM” da gerçekleştirilmiştir. Silikon dolgu maddelerinin ayırt edici bir özelliği, bir ham maddeden, vulkanize edici ajanların ısınması olmadan bir elastikliğe dönüşme yetenekleridir.

Bu malzemeler, çeşitli karmaşıklık ve bileşenlerin ve montajların yapılarının amaçlarının sızdırmazlığını sağlar. Silikon elastomer esaslı dolgu macunu bileşimleri, çeşitli yaşlanma faktörlerine karşı oldukça dirençlidir ve geniş bir sıcaklık aralığında çeşitli iklim koşullarında kullanılabilir.

Şu anda, endüstrideki, havacılık dahil, yapısal elemanların, camların, aletlerin vs. sızdırmazlıklarının sağlanması için geniş uygulama alanı bulmuş olan, kullanım için 15'ten fazla macunsu yalıtım bileşimi geliştirilmiş ve tavsiye edilmiştir.

Bazı yapıları sızdırmaz hale getirirken, yeniden birleştirilebilen montaj parçalarının montajı ve montajı, yapısal elemanların müteakip montajı ile sökülmesinin sağlanması gerekmektedir. Böyle bir sorun, bir bant sızdırmazlık malzemesi uygulanarak başarılı bir şekilde çözülebilir [9, 10].

Sızdırmazlık malzemeleri için önemli şartlardan biri çalışma sıcaklığıdır. Çalışmanın sıcaklık faktörü hem sabit olmayan hem de sabit ürünler (cihazlar, inşaat sektörü) içinde gerçekleşebilir. VGM-L bandı sızdırmazlık malzemesi geliştirilmiş, uçağın yakıt bölmelerinin sızdırmazlığı için -60 ila + 130 ° C arasındaki sıcaklıklarda çalışabilir. Yeni uçak oluştururken çalışma koşullarına yönelik artan gereksinimlere bağlı olarak, görev, elemanların ve agregaların sızdırmaz bağlantılarının 180 ° C ve daha yüksek çalışma sıcaklıklarında çalışabilmesini sağlamaktı. Çalışma, entegre stratejik yön 15.2'nin uygulanması çerçevesinde gerçekleştirilmiştir. "Elastomerik ve sızdırmazlık malzemeleri" ("2030 yılına kadar olan süreç için işlenecek malzeme ve teknolojilerin geliştirilmesi için stratejik yönler") [11].

120 ° C'ye varan çalışma sıcaklığında VGM-L sızdırmazlık bandı üretimi ve üretiminde deneyim, bu sızdırmazlık malzemesinin bir sıvı kıvam sızdırmazlık maddesi ile sızdırmaz hale getirilmesiyle karşılaştırıldığında bir takım teknik avantajlar gösterdi:

- mühürlemenin, sıkı bir şekilde konik kalınlıkta bant sızdırmazlık maddesi uygulanmasından dolayı sızdırmaz eş yapıların güvenilirliğini ve stabilitesini arttırmak. Sızdırmazlık bantlarının kalınlığı, eşleşme yüzeylerindeki boşlukların büyüklüğüne bağlı olarak ve bunların, ünitenin yapısal elemanlarında seçilen nominal değere göre% 30 ila% 50 arasındaki bir oranda dikkate alınarak seçilir;

- Hijyenik ve hijyenik çalışma koşullarının ve üretim kültürünün iyileştirilmesi;

- Sızdırmazlık sırasında teknolojik atık miktarının azaltılması - yapısal elemanlar için çiftleşme alanında sızdırmazlık malzemesinin öngörülebilir tüketimi;

- Montaj işleminin bağımlılığının ve ünitelerin yapılarının sızdırmazlığının, bir sıvı sızdırmazlık maddesinin sızdırmazlık kompozisyonunun yaşayabilirliği üzerine kapatılması [12-14].

Malzemeler ve Yöntemler

Silikon oligomerler (polidimetilsiloksan kauçuk) temelinde VIAM'de VIKINT tipi sızdırmazlık malzemeleri geliştirilmiştir. Bu dolgu macunları, iki veya üç bileşenli bir sistemden oluşan bir hamur kütlesidir. Bu malzemelerin ana avantajı yüksek üretilebilirlik ve sıcaklık dayanımıdır:

- vulkanizasyon işlemi ek ısıtma yapılmadan gerçekleştirilir;

- malzemeler -60 ila + 300 ° С arasındaki sıcaklık aralığında çalışır;

- yüksek mekanik özelliklere sahip olmak;

- kompozisyonun vulkanizasyon hızının dozajlama ve vulkanizasyon sisteminin seçimi ile ayarlanması.

Sızdırmazlık macununun vulkanize edici bileşenler ile oda sıcaklığında karıştırılmasından sonra bileşim kauçuk benzeri bir duruma dönüşür. Yapışma özelliklerinin sağlanması için, alt katman P-9 veya P-11'in sızdırmazlık tabakasının uygulanmasından önce yüzeye uygulanması gereklidir.

Sekmesinde. 1, VIKSINT macun tipi sızdırmazlık maddelerinin ana özelliklerini göstermektedir. VIKSINT tipinde belirtilen sızdırmazlık maddesi markalarından, U-2-28 markasının sızdırmazlık malzemesi, havacılık ekipmanı ürünlerinde en büyük uygulamayı almıştır [15]. Bu bileşim, yüksek sıcaklıkta bir bant sızdırmazlık maddesi VGM-L-3'ün bir formülasyonunu oluşturmak için seçilir.

Macun tipi sızdırmazların özellikleri VIKSINT

Poliüretan sızdırmazlık ürünleri üretiminde yeni teknolojiler

Mastik. Tanımı, yapımında uygulama kapsamı.

Modern toplumda, dolgu macunu neredeyse en önemli yapısal malzeme haline gelmiştir. Gemi yapımında, araba yapımında, karmaşık yapıların üretiminde ve sadece günlük hayatta kullanılır. Sızdırmazlık maddesi en geniş uygulamaya sahiptir ve birbirine göre hareket edebilen çeşitli yüzeyleri birbirine tutturmak için kullanılır. Yani, bu dikişler ve eklemler hem sıkıştırılabilir hem de gerilebilir. Böyle bir derz veya derz, çimento veya macun gibi sert bir malzeme ile kapatılırsa, bu tür bir bağlantı çatlar ve derz ve bütünlüğün bütünlüğü kırılır. Ve dikiş gerildiğinde bir dolgu macunu uygulandığında, conta sıkıştığında sıkıştırılır ve büzülecek ve derz katı kalacaktır. Bu, diğer malzemeden dolgu macununun ana farkıdır. Polimerizasyondan sonra dolgu macunu - gerilebilir ve sıkışabilen elastik kauçuk benzeri bir malzeme oluşturur. Ve çeşitli alanlarda çok uygulanabilir olmasını sağlayan bu özelliktir. Fakat biz, uygulamasının tüm çeşitlerinden, İnşaattaki uygulamasına devam edeceğiz.

Modern inşaatta, Akrilik, Poliüretan ve Polysulfide çeliği en yaygın olarak kullanılan ve uygulanabilen dolgu macunlarıdır. Yapıldıkları polimerin temeline dayanırlar. Akrilik - bir kural olarak, bileşimlerinde bir akrilik sulu polimer ve buna göre su içeren 1 bileşenli dolgu macunları. Çevre açısından güvenlidirler, uygulamadan önce ön hazırlık gerektirmedikleri için kullanıma uygundurlar, fakat sonbahar-kış ve kış dönemlerinde polimerizasyon reaksiyonu doğrudan nemin buharlaşmasıyla ilişkili olduğu için bazı sınırlamalar vardır, ancak bazı markalar doğrudan soğukta sızdırmazlık için kullanılırlar.. 2 bileşenli poliüretan ve polisülfit dolgu macunları. Ön hazırlık gerektirirler - kullanımdan hemen önce bu 2 bileşenin karıştırılması gerekir, çünkü bu işlemden sonra geri dönüşü olmayan bir kimyasal reaksiyon başlar ve dolgu macunları elastik kauçuk benzeri bir malzemeye dönüşmeden önce uygulanmalıdır. Tipik olarak, bu işlem belirli inşaat işlerinin özelliklerine bağlı olarak 2 ila 8 saat sürer. Bu sızdırmazlık maddelerinin önemli bir özelliği, küçülmez olmaları, yani izin verilen minimum 3 mm'lik bir kalınlık uygulandığında, bu katmanın 3 mm ve daha az olmayacak olmasıdır.

Modern pazarımızdaki en popüler ve teknolojik dolgu malzemesi poliüretandır. Poliüretan sızdırmazlık maddeleri sadece çok popüler değildir. Son derece düşük ve yüksek sıcaklıkların yanı sıra çeşitli atmosferik fenomenlerin ve faktörlerin etkilerine karşı direnç - bunların hepsi tüketicilerin sevdiği avantajlardır. Ama hepsi bu değil, elastikiyet, dayanıklılık ve nispeten çevre dostu kompozisyon neredeyse poliüretan mastik ile eşanlamlıdır. Yüksek nem koşullarında poliüretan dolgu macunu işini yapmaya devam edecektir. Poliüretan dolgu macunu çok yönlü bir malzemedir - beton, ahşap, boru kesimleri, tuğla, taş işlenmesinde kullanılabilir... Liste neredeyse süresiz olarak devam eder. Ve şey şu ki, herhangi bir yapı malzemesi ile yapışma seviyesi çok yüksek. Ayrıca, poliüretan sızdırmazlık malzemeleri yüksek elastikiyet ve dayanıklılık ile karakterizedir.

Poliüretan dahil, herhangi bir sızdırmazlık maddesi için önemli bir gösterge deforme olabilir. Ne olduğunu daha ayrıntılı düşünün. Çok katlı binaların panelleri genellikle 3 veya 6 metre uzunluğundadır. Ancak, herhangi bir fiziksel beden gibi, bunlar sıcaklık değişikliklerine maruz kalırlar, yani, yazın, ısı ve güneş ışığına maruz kaldıklarında, ısınırlar ve genleşirler, ve kış aylarında, dondan büzülecekler ve buna bağlı olarak, dikiş, sırasıyla, kış aylarında ve yaz aylarında gerilecektir. Ve bu değişikliklerin büyüklüğü,% 5'ten, hafif sıcaklık farkları ve oldukça geniş dikişler ve% 25'e varan oranlarda, büyük farklılıklar ve dar dikişler ile değişebilir. Sızdırmazlık maddesi, bu deformasyonlar altında elastik özelliklerini uzun bir süre, genellikle 10 yıldan az olmamalıdır. Ve dikişte en az 10 yıl boyunca% 25'e varan olası deformasyonlarla hizmet edebilecek nitelikte bir yapı sağlayan hassas poliüretan mastiktir. Diğer polimerik bazlardaki dolgu macunları daha küçük deformasyonlara sahiptir. Bu nedenle, poliüretan dolgu macunları, birincil konut yapımında uygulamada liderlerdir, çünkü yeni binalarda, yüksek deformasyona neden olan çekme ve diğer süreçlerin yüksek olasılıkları vardır. Sızdırmazlık sağlayan nedir? Bu, öncelikle bileşiminin temelidir. 2 bileşenli bir poliüretan dolgu macunu için genel formül aşağıdaki gibidir: Bileşen A, poliollerin - OH sonlu maddeler, dolgu maddeleri, UV koruyucuları, plastikleştiriciler ve katalizörlerin bir karışımıdır. Bileşen B, terminal NCO gruplarıyla izosiyanatların sentezinin bir ürünüdür. Bu bileşenlerin karıştırılmasından sonra, kullanımdan hemen önce, bu son gruplar üzerinde geri dönüşümsüz bir kimyasal reaksiyon reaksiyonu başlar. Bu nedenle 2 komponentli dolgu macunları kullanıldığında, eksik karıştırma (ikinci komponentin kısaltılması) veya kalitesiz karışıma izin verilmez. Aslında, bu durumda, bazı son grupların reaksiyonu tamamlamak için yeterli olmayacağı ve sızdırmazlık maddesinin sadece macun kalacağı muhtemeldir. Sızdırmazlık maddesinin gerekli özelliklerini sağlayabilen bu bileşimdir. Yapıda kullanılan poliüretan dolgu macunları için, ana fizikomekanik özellikler, koşullu mukavemet ve nispi uzamadır. Sonuçta, bu göstergeler dolaylı olarak bu malzemenin dayanıklılığı hakkında, yani sızdırmazlık maddesinin işlevlerini doğrudan nesne üzerinde ne kadar yerine getireceğine karar vermemize izin veriyor.

Koşullu mukavemet ve rölatif uzamanın doğrulanması, üretim laboratuvarında özel bir çekme testi makinesi üzerinde gerçekleşir. Sızdırmazlık maddesi örnekleri, elektronik terazilerde hassas bir şekilde ölçülür, bir karıştırıcıda yoğurulur, daha sonra özel numuneler hazırlanır. Ayrıca, bu plakalar laboratuarda 24 saat bekletilir, bundan sonra doğrudan bir gerilme makinesinde test edilir.

Bizim prynke sunulan poliüretan sızdırmazlık bu göstergeleri düşünün

Epoksi sızdırmazlık ürünleri ve yapıştırıcı üretimi

Petrol reçinelerinin özellikleri (PS). PS elde etmek için ham maddeler. Epoksi yapısı Sıvı fazda üretiminin şeması. Epoksi yapıştırıcı hazırlama teknolojisi. Sızdırmazlık maddelerinin fiziko-kimyasal ve mekanik özellikleri. Malzemelerin kapsamı.

İyi çalışmalarınızı bilgi tabanına gönderin basittir. Aşağıdaki formu kullanın.

Öğrenciler, yüksek lisans öğrencileri, çalışmalarında ve çalışmalarında bilgi tabanını kullanan genç bilim adamları size çok müteşekkir olacaktır.

Http://www.allbest.ru/ adresinde yayınlandı

EĞİTİM VE BİLİM BAKANLIĞI

Federal Yükseköğretim Mesleki Bütçe Kurumu

"ULUSAL ARAŞTIRMA TOMSK POLYTECHNIK ÜNİVERSİTESİ"

Doğal Kaynaklar Enstitüsü

Yön "Kimyasal teknoloji"

Bölümü "Organik madde ve polimerik malzeme teknolojisi"

Laboratuar çalışma numarası hakkında rapor 1

Kurs üzerinde: "Polimer kompozit malzemeler"

Epoksi sızdırmazlık ürünleri ve yapıştırıcı üretimi

Sanatçı: Student gr. 2DM 22

Konuşmacı: Bondaletov V.G.

1. Petrol Reçinelerinin Özellikleri (PS)

1.1 PS'i elde etmek için hammaddeler

1.2 Epoksitlenmiş OPS

1.3 Epoksi reçinelerinin üretiminin geliştirilmesi

1.4 ENPS'yi Alma

1.5 Modifikasyon ENPS

1.6 Reçinelerin özellikleri ve uygulamaları

2. Epoksi Yapıştırıcılar ve Sızdırmazlık Malzemeleri

2.1 Genel özellikler

2.2 Epoksi yapıştırıcının bileşimi

2.3 pişirme teknolojisi

2.4 Epoksi tutkalın polimerizasyon reaksiyonunun sıcaklığa bağlılığı

2.6 Epoksi yapıştırıcı tipleri üretildi

2.7 Uygulamalar

Petrol reçineleri (PS) altında ham petrolden elde edilen özel sentetik düşük molekül ağırlıklı reçineler sınıfı anlaşılmaktadır. Petrol reçinelerinin üretimi, sıvı piroliz ürünlerinin işlenmesinde en ümit vaat eden ve en az maliyetli yönlerden biridir - doymamış hidrokarbonlar içeren petrol rafinerisinin yan ürünleri. Bir NPS'nin performansının iyileştirilmesi, eksikliklerin giderilmesi ve ayrıca NPC'lerin uygulama kapsamının genişletilmesi, bunların çeşitli fonksiyonel grupların molekül yapısına dahil edilmesiyle değiştirilerek elde edilebilir.

Ham petrolün pirolizi sırasında, hedef gazlı hidrokarbonlar ile birlikte, piroliz (LPP) sıvı yan ürünleri oluşur. ZHPP'nin işleme yönlerinden biri, petrol reçinelerinin (PS) elde edilmesidir. PS'nin temel dezavantajı, kaplamaların yüksek doymamışlığı ve yapılarında fonksiyonel grupların olmaması nedeniyle kaplamaların düşük yapışma ve yüksek oksidasyonudur. OPS şu anda boya, kauçuk, kağıt hamuru ve kağıt endüstrilerindeki kıt doğal hammaddelerin yerine kullanılmaktadır.

Petrol reçinesi, yapışkan bant, yapışkan bant, kontakt yapıştırıcılar ve kendinden yapışkanlı filmlerin üretimi için yapıştırıcılar, yapıştırıcı bazlar, sıcak eriyik yapıştırıcıların üretiminde kullanılmaktadır.

Bugün epoksi yapıştırıcı teknik çalışanlar arasında en popüler yapıştırıcı türüdür. Onun popülaritesi, birçok benzersiz ve çok yönlü nitelikler, güvenlik ve satın alınabilirlik nedeniyle.

1. Monomerlerin özelliklerini ve polimerizasyon koşullarını incelemek.

2. Yapıştırıcı ve sızdırmazlık malzemeleri üretme teknolojisinin yanı sıra fizikokimyasal özelliklerini de tanımak.

1. Petrol Reçinelerinin Özellikleri (PS)

1.1 PS'i elde etmek için hammaddeler

Petrol reçinelerinin sentezi için besleme stoku, doymamış hidrokarbonlar içeren rafine edilmiş petrokimyasal ürünleri kullanır. Bunlar esas olarak sıvı ve gaz yağı besleme stoğunun piroliz ürünlerinden, bazı katalitik ve termal çatlama ürünlerinden izole edilen fraksiyonlardır.

OPS üretimi için uygun fiyatlı ve ucuz bir hammadde kaynağı, etilen üretiminde elde edilen hidrokarbonların pirolizinin sıvı ürünleridir.

Tüm petrol reçineleri, türetildikleri hammaddelerin tipine göre sınıflandırılır. ayırt edici:

· Alifatik reçine5. Polimerizasyon fraksiyonu ile elde edilen reçine5, Esas olarak piperylen, siklopentadien, izomerik pentenler ve pentanlardan oluşur.

· Aromatik reçineler C9. Fraksiyonundan elde edilen reçineler8 - C10, esas olarak C9. Buradaki ana monomerler stiren, -Methylstyrene, isomeric vinyltoluenes, inden.

· Disiklopentadien bazlı reçineler (DCPD). Bunlar, teknik DCPD'den, DCPD'nin yukarıda açıklanan fraksiyonlarla veya belirli bir miktarda DCPD içeren fraksiyonlardan elde edilen karışımlardan elde edilir.

· Birlikte5-C9 Reçine. Fraksiyonlarının karışımından elde edilen5 ve C9.

· Değiştirilmiş reçineler. Bazı bileşenlerle (fenol, maleik anhidrit) bazı fraksiyonların kopolimerizasyonunu sağlarım. Hazırlanmasından sonra hidrojenlenmiş reçineler bazen bu gruba yönlendirilir.

Etilen bitkilerinde elde edilen sıvı piroliz ürünleri, değerli dien, alkenil aromatik ve diğer hidrokarbonları içerir. C kesirinde5 (30-70 ° C) izopren, siklopentadien, piperilen ve fraksiyonda C'dir.8-C9 (130-190 ° С) - stiren, inden, viniltolüen, -Metilstiren.

1.2 Epoksitlenmiş OPS

Epoksitlenmiş LPS - epoksi grupları içeren ve sertleştiricilerin etkisi altında çapraz bağlanmış polimerler oluşturabilen oligomerler. En yaygın olarak kullanılan epoksi reçineler, genellikle bisfenol A ile fenolleri olan epiklorohidrinin polikondensasyon ürünleridir. Epoksi reçineler (ES), halojenlerin etkisine dirençlidir, bazı asitler, alkaliler, metallere yüksek yapışır. Çeşitli sektörlerde kullanılan ES üretilen malzemeler temelinde. Bu nedenle, epoksi reçineleri esas alan kompozitler, yer yer roketlerin cıvatalarının sabitlenmesinde, çeşitli binaların imalatında ve onarımında veya su yalıtım tesislerinde, epoksi yapıştırıcı veya emprenye malzemesi olarak kurşun geçirmez yelekler oluşturulmasında kullanılır. Bitümlü bir polimer ağı elde etmeyi sağlayan kürlenmiş epoksitlenmiş LPS, bitümü değiştirmek için kullanılır.

Şekil 1. Epoksi reçinenin yapısı - epiklorohidrinin bisfenol A ile yoğunlaşmasının ürünüdür.

Son yıllarda, epoksi reçinelerin kısa sürede tedariki sona ermiştir. Bu durum, dönüşüm sonucu askeri üretim ihtiyacını azalttığı ve diğer yandan sentetik reçinelerin üretim kapasitesinin tamamen yıpranmadığı ve işletmelerin bu ürünleri büyük ölçekte üretebildikleri gerçeğiyle açıklanabilir. Sivil teknolojilerde ve özellikle inşaatta epoksi bağlayıcıların ve kompozitlerin daha geniş kullanımının olasılığı ve eğilimi ortaya çıkmıştır. Epoksit reçinelerinin nispeten yüksek maliyetinin, kullanımları ile malzeme ve teknolojilerin gelişimini bir ölçüde engellemesine rağmen, epoksitlerin kullanımı artar.

"Saf" bir formda, epoksi reçineleri neredeyse hiç kullanılmamaktadır. Bu malzemeler, geniş bir özellik yelpazesinde, epoksi bileşiklerin ve kompozitlerin askeri teknolojiler ve havacılık ürünlerindeki kullanımları ve kullanımları boyunca geniş bir özellik yelpazesinde yaygın olarak düzenlenmesini mümkün kıldığından, bunların modifikasyonunda büyük bir tecrübe kazanılmıştır. Genel olarak, modifikasyon yöntemleri, adsorpsiyon yüzey modifikasyonu ve kimyasal maddeye dayanarak fiziksel olarak ayrılabilir.

1.3 Epoksi reçinelerinin üretiminin geliştirilmesi

İlk kez 1936'da Fransız kimyager Castan tarafından epoksi reçine elde edildi. 1938'de, ftalik anhidrit (İsviçre pat. 211116 ve 236954) ile sertleşen difenilolpropan bazlı reçineler bilinmektedir, ancak 1940'a kadar İsviçreli Ciba epoksi yapıştırıcı Araldite 1'i serbest bırakmamıştır. Geniş bir yelpazede evrensel tutkalın ilk modeli olmuştur. endüstriyel ve evsel kullanım.

SSCB'de, epoksi reçinelerinin üretimi için ilk girişimler 1960'larda Dzerzhinsk, Sumgait, Kotovsk, Ufa ve Leningrad'da başlatıldı. Bu kadar geniş bir yapı, ulusal ekonomideki epoksi reçineler ve askeri-sanayi kompleksindeki geniş malzeme talebi ile belirlendi. Epoksi reçinelerin benzersiz özellikleri, sivil amaçlar için yaygın olarak kullanılmalarını sağlamıştır. O zaman, Dzerzhinsk'de EDP markasının evrensel epoksi yapıştırıcısı üretimi kuruldu, ana bileşenlerden alınan yapıştırıcının ismi - Sertleştirici Polietilenepoliyam ile Epoksi-Dianovy yapıştırıcı.

Bugüne kadar, geniş bir sıcaklık aralığında çalışan, yüksek mukavemetli bileşikler oluşturan ve uzun bir hizmet ömrüne sahip olan epoksi bileşimlerinin çeşitli varyantları bulunmaktadır.

Epoksi reçinesi epiklorohidrinin çeşitli organik bileşiklerle polikondensasyonuyla elde edilir: fenolden yenilebilir yağlara, soya. Bu yönteme "epoksidasyon" denir.

Doymamış bileşiklerin katalitik oksidasyonu ile değerli derecelerde epoksi reçineleri elde edilir. Örneğin, bu yolla sikloalifatik reçineler elde edilir, çünkü bunlar hidroksil grupları içermezler ve bu nedenle çok hidrostatik, trekking ve ark dirençlidirler.

Reçinenin pratik uygulaması için sertleştirici gerekir. Molekül ağırlığına bağlı olarak, vulkanize edilmemiş halde bulunan epoksi bileşikleri, düşük ketonlar, tolüen, klorlanmış hidrokarbonlar ve diğer organik çözücüler içinde kolayca çözünür olan, nispeten düşük bir erime noktasına sahip olan viskoz sıvılar veya katı ürünlerdir. Suda çözünmeyen reçineler, benzin ve alkollerde idareli olarak çözünür. Sertleştirici, çok işlevli bir amin veya anhidrit, bazen asitler olabilir. Aynı zamanda, kürleme katalizörleri de kullanılır - Lewis asitleri ve tersiyer aminler, genellikle piridin gibi bir kompleks yapıcı tarafından bloke edilir. Sertleştirici ile karıştırıldıktan sonra, epoksi reçinesi sertleştirilebilir - katı bir erimez olmayan ve çözünmez bir duruma transfer edilir. Polietilen poliamin (PEP) ise, reçine oda sıcaklığında bir gün boyunca sertleşir. Anhidrit sertleştiriciler 10 saat süre gerektirir ve bir ısı odasında 180 ° C'ye ısıtılır (ve bu, 150 ° C'deki kademeli ısıtmayı hesaba katmadan).

Şekil 2. Sıvı epoksi reçinelerinin periyodik yöntemle üretim şeması. 1 - reaktör; 2, 6 - buzdolapları; 3 - alıcı; 4 - filtreler; 5 - tolüenin damıtılması için aparat; 7 - koleksiyon

Doymamış bileşiklerin polimerizasyonu ile başlatılan petrol reçinelerinin üretilmesi için bir yöntem vardır, 130-2200 ° C'lik bir sıcaklıkta düz bir şekilde çalışan benzinin sıvı piroliz ürünleri, bu durumda, ozonize edilmiş petrol reçinesi polimerizasyonun başlatıcısı olarak işlev görür. İkincisinin konsantrasyonu, besleme stoğunun toplam kütlesinin% 15-20'sidir. İşlem, 4-8 saat boyunca 100-120 ° C'lik bir sıcaklıkta gerçekleştirilir ve yüklü fraksiyona dayalı olarak petrol reçinesi verimi% 25.2-27.3'tür, doymamış bileşiklerin verimi% 36.4-49 arasında değişir. Bu yöntemin dezavantajı, petrol reçinelerinin ek bir pahalı ekzonlama aşamasının uygulanması ihtiyacını oluşturmaktadır.

130-190 ° C kaynama noktası ile doymamış piroliz fraksiyonuna ve diizopropil benzen peroksidin varlığında stiren ve terebentin yardımcı bileşenine dayanan polimerizasyon sistemi ile başlatılan petrol reçinelerinin üretimi için bilinen kullanım. İşlem, 145-50 ° C'lik bir sıcaklıkta 24-42 saat süreyle gerçekleştirilir. Yukarıdaki buluşun örneklerine uygun olarak, reçine verimi% 24.24-45.32'dir.

Mevcut buluşa en yakın olan özü, petrol hidrokarbonlarının sıvı piroliz ürünlerinin 20-190 ° C kaynama noktası ile polimerizasyonu ile petrol reçinesi üretmeye yönelik bir yöntemdir. Başlatıcılar, organik asitlerin tuzlarıyla bir organik peroksit karışımı kullanırlar. Organik peroksitler olarak, sümen hidroperoksit, ditretbutil peroksit, benzoil peroksit, tert-butil perbenzoat, dikumol peroksit kullanılır, ancak örneklerde üç bileşenli sistemler de vardır: prosedüre izopropil benzen hidroperoksit (hiperis) - benzoil peroksit uygulanır. hiperise - tersiyer butil peroksit - alkil benzoik asit molibden tuzu. Negatif nokta, nispeten yüksek sıcaklıklarda ve uzun süreli polimerlerin, düşük bir yumuşama sıcaklığı (70 ° C'den daha az) ve artan bir renk yoğunluğu ile elde edilmesi gerçeğidir.

Epoksi reçineler modifikasyona uygundur. Kimyasal ve fiziksel modifikasyon var.

Birincisi, içine gömülmüş olan bileşikleri ekleyerek polimer ağının yapısını değiştirmektir. Örnek olarak, işlevselliğe ve moleküler ağırlığa bağlı olarak laproksitlerin (glisidil grupları, örneğin gliserol anhidrit içeren polieter alkollerin) eklenmesi, nodüler olmayan parçanın molekül ağırlığını arttırarak sertleştirilmiş reçine esnekliğini verir, ancak su direncini azaltır. Halojen ve organofosfor bileşiklerinin eklenmesi, reçinenin daha büyük alev geciktirici olmasını sağlar. Fenol-formaldehit reçinelerinin eklenmesi, epoksi'nin sertleştirici olmadan doğrudan ısıtılarak kürlenmesini sağlar, daha fazla sertlik sağlar, sürtünme önleyici özellikleri geliştirir, ancak tokluğu azaltır.

Fiziksel modifikasyon, bağlayıcı ile kimyasal bağlara girmeyen reçine maddelerine ilave edilerek elde edilir. Örnek olarak, kauçuk ilavesiyle sertleştirilmiş reçinenin sertliğinin arttırılması mümkün olmaktadır. Kolloidal titanyum dioksitin eklenmesi, kırılma indeksini arttırır ve ultraviyole radyasyona bir opaklık özelliği kazandırır.

Epoksi reçineler, halojenlerin etkisine karşı dirençlidir, bazı asitler (özellikle oksitleyici asitlere karşı kuvvetli asitlere, zayıf dirençlere), alkalilere, metallere yüksek yapışır. Farklı tiplerde tutkal, plastik, elektrik yalıtım vernikleri, tekstüre (cam ve karbon plastikler), döküm bileşikleri ve plastopoyalar epoksi reçinelerden yapılmaktadır. Marka ve üreticiye bağlı olarak epoksi reçinesi balya benzeyen açık sarı-turuncu bir sıvı veya katranı andıran kahverengi katı bir kitle gibi görünür. Sıvı reçine, beyaz ve şeffaftan kırmızıya (epoksitlenmiş anilin) ​​kadar çok farklı bir renge sahip olabilir.

Petrol polimer grubunun tüm reçineleri, hidrokarbon bileşiklerinde, asetik asit ve ketonlardan türetilen esterlerde, alt grubun alkollerinde çözünmeyen iyice çözülür. Ayrıca, alifatik petrol reçinesi, alkid yağlı reçinelerin yanı sıra petrol ve bitkisel yağlarla da kullanılabilir. Ancak nitroselüloz, hintyağı ve nitril kauçuk gibi maddelerle kullanılamazlar. Petrol reçinelerinin aromatik özelliklere sahip fraksiyonu, gliserin ve rosin, klorlu polimerler ile, belirli koşullar altında, bitkisel yağlarla bile uyumludur. epoksi reçine sızdırmazlık teknolojisi

Çoğu zaman, kendinden yapışkanlı malzemeler için bir yapıştırıcıda veya sıcakta eriyen yapıştırıcılarda bir baz olarak bir yapıştırıcı madde olarak kullanılırlar. Buna ek olarak, petrol reçinesi, mürekkepler, otomobil lastikleri, baskı mürekkepleri ve epoksi ve alkid reçineleri bazlı boyalar, birleşik kauçuklarda katkı maddesi olarak ve beton üretiminde su püskürtülmesinde kullanılır. Asfalt kaplamaların üretiminde bir bağlantı olarak kullanılır, yalıtım bandının yapışkan tabakasının bir parçasıdır. Ayrıca, bu reçineler kontrplak, kayganlaştırıcılar ve diğer ürünlerin üretimi için kullanılır.

2. Epoksi Yapıştırıcılar ve Sızdırmazlık Malzemeleri

2.1 Genel özellikler

Epoksi yapıştırıcılar, poliepoksi reçineye ve baz veya asit tiplerinin çeşitli sertleştiricilerine dayanan ısıyla sertleşen sentetik sistemlerdir.

Epoksi yapıştırıcılar, değerli özellikleri nedeniyle çeşitli teknoloji alanlarında kullanılmaktadır: çok çeşitli malzemelere yüksek tutunma, iyi fiziksel ve mekanik özellikler, kürleme sırasında düşük büzülme, yüksek kimyasal direnç, mükemmel dielektrik özellikleri.

Sızdırmazlık maddeleri, esas olarak, sızdırmazlık amaçlı polietilen reçineler olmak üzere polimerlere dayanan bileşimlerdir.

Sızdırmazlık maddeleri, sızdırmazlıklarını sağlamak için pencere ve kapı çerçeveleri, ısıtma boruları, su boruları, derz ve kıvrımlar vb. Boşlukları doldurmak için çeşitli çatlak ve çatlakları doldurmak için kullanılır.

· Deformasyonlara karşı direnç;

· Malzemelere yapışma;

· Kürlenme sırasında büzülme (sızdırmazlık maddeleri için);

· Odada operasyonun dayanıklılığı;

· Harici bir tasarımda operasyonun dayanıklılığı.

Mastik Gereksinimleri:

Sızdırmazlık malzemesi aşağıdaki gereksinimleri karşılamalıdır:

· Çalışma sırasında fiziko-kimyasal ve fiziko-mekanik özellikleri korumak;

· Yapıştırılacak yapının yapıldığı malzemeyle iyi yapışma;

· Eserler ve işlerin üretiminde zehirli maddeler yaymamak.

Sızdırmazlık maddeleri kullanıma hazır olarak ayrılır: tek bileşenli (doğrudan kullanım için uygundur); iki ve daha fazla bileşen (kullanmadan önce bileşenlerin hassas ve kapsamlı karıştırılmasını gerektirir).

2.2 Epoksi yapıştırıcının bileşimi

Epoksi yapıştırıcı, epoksi reçinesinin ve özel asit veya baz tipi sertleştiricilerin bir kombinasyonuna dayanan ısıyla sertleşen bir sentetik üründür.

Epoksi yapıştırıcılar, kural olarak, iki bileşenden oluşur: reçine kendisi ve beraberindeki sertleştirici. Yani, ayrı ayrı uygulandılar.

Karıştırıldığında, reçine polimerize olur ve katılaşır, daha sonra iyi fiziksel ve mekanik özelliklere sahip olan olağanüstü derecede kuvvetli bir bileşik oluşur. Tamamen sertleşmesi gereken süre yapıştırıcının bileşimi ve sıcaklığın - ısıtılmış epoksi reçinesinin “çok daha hızlı ayarlanması” gibi faktörlere bağlıdır. Tipik olarak, polimerizasyon işlemi birkaç saat sürer.

2.3 pişirme teknolojisi

Epoksi yapıştırıcı polietilen, polistiren, pleksiglas ve diğerlerine yapışmaz. Bu malzemelerin yüzeyine koruyucu bir tabakanın uygulanması (örneğin parke tutkalı), kürlenmiş epoksi polimeri yüzeyden ayırmayı kolaylaştırır. Bu yöntem, dökümün kolayca çıkarılması için metal ve plastik yüzeylerle de kullanılabilir. Metal tozu, taş tozu, cam, tahta talaşı vb. Her türlü dolguyu ekleyebilirsiniz. Epoksi yapıştırıcının kullanımı, gıda ile temasta bulunan malzemelerle kullanılamaması gerçeği ile sınırlıdır. Genel olarak çok yönlü ve dayanıklı bir yapıştırıcıdır.

Epoksi tutkalın polimerizasyon işlemi, ısının üretildiği reçine ve sertleştirici arasında kimyasal bir reaksiyondur. Sıcaklıktaki bir artış, daha yoğun bir kimyasal reaksiyon akışına yol açar. Yapışkan kütlenin doğru şekilde ısıl çıkarılmaması durumunda, kendiliğinden ısınma mümkündür, EDP tutkalında bazen sıcaklık 50-60 santigrat dereceye çıkar. Bu faktör, kalıbın yapılacağı malzemeyi seçerken dikkate alınmalıdır, örneğin, kil kalıbı akacaktır ve bu, dökümün bozulmasına neden olacaktır. Ayrıca, hazırlanan karışımın kütlesi ne kadar fazlaysa, o kadar çok ısı açığa çıkar, bu da bazı durumlarda karışımın kendiliğinden ısınmasına ve kaynatılmaya yol açabilir, bu da yapışkan soğana kadar kullanılmasını imkansız kılar.

Polimerizasyon sınır tabakasında en yoğun şekilde ilerler. Epoksi reçinesinde dolgu maddesi bulunması (mermer talaşları, metal tozu, alçı vb.), Reaksiyonun gerçekleştiği yüzeyin büyüklüğünde keskin bir artışa yol açarak hızını arttırır.

Sıcaklıktaki bir artış, akışkanlıkta bir artışa ve viskozitede bir azalmaya yol açarak, ön-reçineyi 25-30 dereceye kadar ısıtmakta, küçük parçaların dökülmesini daha uygun hale getirmektedir. Bundan sonra, bir dolgu ve daha sonra sertleştirici eklemek gereklidir. Bu sırada, son polimerin homojenliği bundan daha fazlasına bağlı olacağından harekete geçilmesi gereklidir. Ortamın düşük sıcaklığı ve yüksek nemi, reçinenin polimerizasyonunu yavaşlatır, çok yüksek nemde polimerizasyon reaksiyonu çok sertleşir ve polimer katılaşmaz.

Hazırlanan EDP yapıştırıcı karışımı başlangıçta viskoz bir sıvıdır, polimerizasyon reaksiyonu devam eder ve katı bir polimer haline gelene kadar viskoziteyi arttırır. Epoksi yapıştırıcıya yerleştirilen dolgu ya (ahşap talaş) veya düşme (granit çip) yükselebilir, bu dolgu maddesinin özgül ağırlığına bağlıdır. Bunu dikkate almak ve polimerizasyon reaksiyonu sırasında döküm için kalıbı doğru bir şekilde yönlendirmek ve böylece sorumlu yüzeyler üzerindeki hava kabarcıklarından istenmeyen boşlukların oluşmasını önlemek gerekir.

EDP ​​yapıştırıcının başlangıç ​​kütlesini hazırlarken, tam karıştırma, yapışkan eklemin mukavemetini ve kalite özelliklerini etkilemeyen küçük kabarcıkların oluşmasına yol açar. Kürlenme sürecinde kütle dinlendiğinde kaybolurlar. Sanat dolguları için epoksi yapıştırıcı kullanırsanız, aşağıdaki yöntemlerden kurtulabilirsiniz - karışımın çökmesine izin verin, kabarcıkların yüzmesini bekleyin, reçinenin akışkanlığını arttırmaya çalışın, sıcaklığını artırın ve ayrıca bir iğne ile kalıbın yüzeylerine yapışmış kabarcıkları fiziksel olarak çıkarın. Küçük bir akım ile bir ara nesneden doğru bir şekilde akıtılması da kabarcıkların sayısını en aza indirir.

EDP ​​epoksi yapıştırıcı ile çalışırken, her evde bulunan bol miktarda yeni karışımın her biri için tek kullanımlık plastik kaplar kullanmak daha iyidir. Kullanımdan sonra, konteyner evsel atık olarak bertaraf edilmelidir.

Yapıştırıcı karışımın uygun şekilde hazırlanması, dikkatli bir dozlama gerektirir, bunun için tek kullanımlık şırıngaların kullanılması gerekir (10 cm3'e kadar). Ön pistonu çekerek reçineyi şırınganın içine dökmek daha uygundur, sertleştirici daha uygun bir şekilde ağızdan geçirilebilir. sertleştirici bir artan içerik polimerizasyon işlemi hızlanmasına yol açar, ama aynı zamanda son polimer özelliklerini etkileyebilir, 1, nedenle dozaj doğruluğu dikkat edilmesi gereklidir: reçine ve sertleştirici 10 bir oranda karıştırılmalıdır.

2.4 Epoksi tutkalın polimerizasyon reaksiyonunun sıcaklığa bağlılığı

Önemli yükler altında çalışmayı amaçlayan ürünler yapmak, yapışkan epoksi kütlesinin polimerizasyon reaksiyonunun 20 santigrat derece sıcaklıkta gerçekleşmesi en iyisidir. Bu, iç gerilmelerin en aza indirildiği bir ürünün elde edilmesine izin verecektir. Polimer, karışım hazırlandıktan 4-5 saat sonra yeterince katı hale gelir, tam kürleme 24 saat sonra gerçekleşir, daha sonra mekanik işlemeye tabi tutulabilir.

bir saat boyunca 40-50 derece karıştırma 4 saat sonra, yapıştırıcı karışımının sıcaklığının yükseltilmesi, polimerizasyon reaksiyonu, nihai polimer içinde aşırı gerilmeler oluşumuna neden olmaz, hızlandırılabilir.

Polimerin kuvveti kritik olmadığında, ürünü hemen 2 saat bekleterek 60-70 derecelik bir sıcaklıkta fırına dökerek formu hemen koyabilirsiniz. Bu durumda, önemli ölçüde büyük birini oluşturacak kadar yükselen bu küçük kabarcıklar neden olabilir epoksi, akışkanlığını artırır ve kapalı tipte formu kullanıldığı takdirde sırayla bu, polimer bir boşlukta sonuçlanacaktır.

2.5 Dolgu maddeleri

Epoksi yapıştırıcılar, iki bileşenli (reçine ve sertleştirici) veya çok bileşenli bir versiyonda yapılabilir.

Son durumda, epoksi bileşiminin bileşimi genellikle aşağıdaki bileşenleri içerir:

· Karbon siyahı, metal tozları (örneğin, nikel);

· Cam veya karbon fiberler;

· Çözücüler (genellikle alkoller, aseton veya ksilen);

· Plastikleştiriciler (fosfat ester veya ftalik asit);

Tebeşir, alabaster, çimento talaşı, metal tozu gibi dolgu maddeleri olarak çeşitli malzemeler kullanılmaktadır. EDP ​​yapıştırıcısındaki dolgu malzemesinin hacimsel içeriği% 50'ye kadar çıkabilir (bu sayede yapışkan karışım akışkanlığını kaybeder). % 30-40 oranında dolgu oranı en uygun olarak kabul edilir. Bu oran, istenen polimerin istenen özelliklerle elde edilmesini, epoksi yapıştırıcının tüketimini azaltmayı ve aynı zamanda gerekli akışkanlık seviyesini korumayı mümkün kılar.

Çimento, kalıp imalatında kullanılmalıdır. Böyle bir polimer çok dayanıklıdır. İyi bir sonuç elde etmek için önce topakları çıkarmak için gazlı bezden geçirmeniz gerekir.

Alabaster genellikle çimentodan daha kötüdür, fakat aynı zamanda bir dolgu maddesi olarak daha uygundur.

Tebeşir bir dolgu maddesi olarak kabul edilebilir, ancak olumsuz özelliği vardır - o ya da kısmi İyileştirme süresi, genellikle oluşmayacağı neden olabilir epoksi yapıştırıcı su higroskopisite varlığı. Bu nedenle tebeşir kullanmayı bırakmak daha iyidir.

Ahşap talaşlar (talaş). Düşük özgül ağırlık, orijinal yapışkan karışımından daha düşük bir özgül ağırlığa sahip plastik üretilmesine izin verir. Tebeşir durumunda olduğu gibi, talaş tarafından nem birikmesinin önlenmesi gereklidir.

Aerosil, tiksotropiye - yani, mekanik stresden viskoziteyi (yani, daha akışkan hale gelmesi) azaltma ve dinlenme sırasında viskoziteyi (kalınlaştıncı) arttırma, böylece sızıntıyı önleme yeteneğini verir.

Microsphere. İnce toz formunda gazla dolu mikroskobik oyuk toplar. Düşük yoğunluğa ve ağırlığa sahip olan, yapışkan karışımı hava yapar, viskoziteyi artırır. Büyük hacimlerde, köpük malzemesi dönüştürülür. Dolgu dikişleri için gerekli özelliklerin bulunduğu epoksi dolgu macunları, macunlar için idealdir. Böyle bir katkıya sahip olan bir polimer öğütme işlemine iyi bir şekilde beslenir ve bu özellik doğrudan mikrokürenin içeriğine bağlıdır, daha büyük olanı ise, polimeri öğütmek daha kolaydır. Aynı zamanda, aşırı miktarı yapışkan eklemin gücünü azaltır.

Elyaf. Yapıştırırken epoksi yapıştırıcıyı daha yapışkan hale getirin. Boşlukları doldurur ve yüzeyi ıslatır. Lif, camdan pamuğa kadar herhangi bir şekilde kullanılabilir.

Pigmentler, dekoratif amaçlarla epoksi reçinesine istenilen rengi vermeyi mümkün kılar ve ayrıca bazı pigmentler, doğası gereği ek özellikler ekleyebilir:

· Grafit tozu - ince taneli siyah toz, yüzey sertliğini verir, elektrik akımının bir iletkeni. Güneşte kullanılmak üzere grafit tozu ile reçine ile muamele edilen yüzeylerin kullanılması önerilmez.

· Alüminyum tozu reçine gri metalik renk verir, plastiğin işlenebilirliğini artırır.

· Beyaz renk Titanyum Dioksit kullanılarak verilebilir.

· Mermer kırıntı, diyabaz ve diğer mineral katkılar, belirli bir katkı maddesinin özelliklerinin plastik görünümünü verir, "taştan" sanki çok güzel ürünler üretmenizi sağlar. Ayrıca, bu tip bir dolgu maddesi plastiği daha dayanıklı ve ağır yapar.

Dolgu maddeleri, belirli özelliklere sahip yüksek kaliteli katı polimer elde etmeyi mümkün kılar, ancak bunun bazı durumlarda plastik kırılganlıkta artışa neden olabileceğini bilmelisiniz. Sıvı plastikleştiricilerin (örneğin, hint yağı) eklenmesi kırılganlığı azaltabilir ve nihai polimerin plastisitesini arttırabilir. Plastikleştiricinin içeriği sadece her bir özel durum için deneysel olarak belirlenebilir ve uygulamada gösterildiği gibi bu değer birkaç yüzde daha fazla değildir.

2.6 Epoksi yapıştırıcı tipleri üretildi

Günümüzde, çeşitli epoksi reçineler ve sertleştiricilerden oluşan geniş bir ürün yelpazesi, çok çeşitli epoksi yapıştırıcıların üretimini belirler.

Bir kıvamda sert ve yapışkan veya viskoz sıvı ve aynı zamanda toz veya bir film şeklinde olabilirler.

Film yapıştırıcı, belirli dokularla güçlendirilmiş bir film malzemesidir.

Tutkalın macunsu versiyonu genellikle bitmiş formda veya daha sık olarak müteakip karıştırma için ayrı bileşenler olarak satışa çıkar.

Gerekli bileşenleri bir karıştırıcıda karıştırmak suretiyle püre veya sıvı tutkal hazırlanır. Epoksi tutkalın hazırlanması ısıtılmadan gerçekleşirse, küçük bir canlılığa sahip olacak ve kullanımdan hemen önce hazırlanmalıdır.

Yüksek viskoziteli bir yapışkan elde etmek için, epoksi reçinesinin ısıtılması gereklidir. Bu, bileşenleri karıştırmayı kolaylaştırır.

Bağlantının en iyi etkisini elde etmek için, yüzey tutkal yapmaya başlamadan önce zorunlu işlemeye tabi tutulmalıdır. Bu, zımpara kağıdı, kumlama veya kumlama, ultrasonik işlem, çözücülerde yağ giderme veya asit banyosunda asitleme ile mekanik temizlik olabilir. Bileşiklerin fiziksel-mekanik özellikleri ve uzun süreli çalışma sırasında kararlılıkları yüzey hazırlığına bağlıdır.

Olağanüstü yapıştırıcı özelliklerine sahip olan epoksi yapıştırıcılar, yüksek yüklerin aktarılması gerektiğinde kullanılır. Çeşitli parçaların geleneksel mekanik bağlantısı yerine kullanılırlar. Birleşik (yapıştırılmış) yüzeyler bir bütün olarak kabul edilir.

Elde edilen bileşikler, yüksek mukavemet, ısı ve nem direnci, agresif ortamlara, yağlara, yakıtlara ve yağlayıcılara karşı direnç ile karakterize edilir. Çalışmaları çok çeşitli sıcaklıklarda mümkündür ve hemen hemen her malzemeden güçlü bir bağlantı bağlantısı için uygundurlar.

Epoksi yapıştırıcının sakıncaları vardır. Bunlar, özellikle, tutkalın uzun sertleşmesini içerir (bazı durumlarda bu, bir avantaj haline gelmesine rağmen). Dezavantajı, yapıştırıcıların sadece birkaç renkte mevcut olmasıdır. Bu oranlar karıştırıldığında dikkat edilmesi ve bu oranların zorunlu olarak gözlenmesi gerekir ve depolama sıcaklığı 0 santigrat derecenin altına düştüğünde yapıştırıcı kristalleşebilir ve birçok özelliği bozulabilir.

Bu tutkalın ana uygulama alanı, sıkıca ve sıkıca birbirine yapıştırılmış olması gereken her türlü gözenekli olmayan malzemelerdir. Sentetik materyaller için bu yapıştırıcılar uygun değildir. Epoksi reçine, örneğin araba gövdeleri gibi en zorlu onarım görevlerini çözmeyi sağlayan fiberglas ile güçlendirilebilir.

Evrensel özelliklerin istisnai birleşimi nedeniyle, epoksi yapıştırıcılar endüstri ve ulusal ekonominin hemen her alanında yaygın olarak kullanılmaktadır.

Yapıda, bu ürünün olağanüstü yapışkan özellikleri, üç katmanlı panelleri, betonarme köprü yapılarını sıkı bir şekilde birleştirmek için kullanılır.

Mühendislik sektöründe, takımlar, aşındırıcı aletler ve çok daha fazlası için epoksi yapıştırıcılar kullanılmıştır.

Bu tutkal ayrıca, dış ve iç termal korumayı sabitlemek için, güneş pilleri üretimi için uzay teknolojisinde, uçak montajı için yapıştırılmış kaynaklı eklemler oluşturmak için kullanılır.

Gemi yapımında, fiberglas gemiler epoksi yapıştırıcılar ile bir araya getirilir ve yüksek yüklü ataşmanların montajı yapılır.

Epoksi yapıştırıcılar otomotiv endüstrisinde de kullanılmaktadır. Burada fren balatalarını sabitler ve plastik parçaları metal yüzeylere tuttururlar.

Genel olarak, epoksi yapıştırıcının benzersiz nitelikleri, onu çeşitli endüstrilerde gerekli bir malzeme haline getirmiş ve hanehalkı ve gündelik yaşamda vazgeçilmez bir yardımcı olmuştur. Hatta bazı özelliklerinde üstün rakipleri yapıştırıcılar çok sayıda son çıkması, epoksi ile, sanayi ve teknolojideki tanınması ve bunlara saygı sağlayacak uzun süre yapışkan genel yönlülük. Epoksi yapıştırıcıların kullanımı, çeşitli tasarımların, cihazların, cihazların ve ürünlerin imalat elemanlarının süreçlerini geliştirmenize olanak tanıyan önemli bir teknik ve ekonomik etki sağlar.

Çalışmalar sırasında epoksidize sızdırmazlık ürünleri ve yapıştırıcıların üretiminin teorik kısmıyla tanıştık.

1. Dumsky Yu.V. Petrol reçinesi. -M.: Chemistry, 1988. - 142 p.

2. Dumsky Yu.V. Petrol reçinelerinin kimyası ve teknolojisi / Yu.V. Duma. -M.: Chemistry, 1999. - 303 p.

3. Eselev A.D., Bobylev V.A. // Yapıştırıcılar. Mastikler. Teknolojisi. 2006. № 7. - s. 2-8.

4. Bondaletov V.G., Fiterer E.P., Bondaletova L.I., Novikov S.S. Petrol Reçinelerinin Üretimi için Katalitik Yöntemler // Tomsk Politeknik Üniversitesi Bülteni. - 2006. - T. 309. - № 3.

Bobylev V.A. // Kompozit Dünya. 2006. No. 3. - S. 14-17.

5. Moshinsky L.Ya. Epoksi reçineler ve sertleştiriciler. Tel Aviv: Arcadia Press Ltd., 1995. sayfa 40-142.

6. Kochnova Z.A., Zhavoronok E.S., Chalykh A.E. Epoksiler ve sertleştiriciler: Endüstriyel ürünler. M: “Paint Media” LLC, 2006. - 197 s.

7. Chernin I.Z., Smekhov FM, Zherdev Yu.V. Epoksi polimerler ve bileşimler. Moscow, Chemistry, 1982. - 232 p.

Top